Wie bleiben Produktionsstandorte wettbewerbsfähig? Best Practices und Benchmarking helfen
Nachdem die Lockdowns in der Corona-Pandemie überwunden scheinen und viele Unternehmen den Regelbetrieb wieder aufnehmen, treten jetzt in zahlreichen Branchen Materialengpässe und Kostensteigerungen aufgrund stockender Lieferketten auf. Unternehmen, die in der Hochphase der Corona-Krise erkannte Engpässe und Versorgungsrisiken durch Optimierung ihrer Supply Chain und Prozesse entschärft haben, sind jetzt gut aufgestellt. Wo das noch nicht geschehen ist, können die aktuellen Nachrichten über die Lieferprobleme aus wichtigen Märkten Anlass sein, jetzt die Lieferfähigkeit auf ihre Wettbewerbsfähigkeit hin zu überprüfen. Unser Projektbeispiel einer internen Benchmark Analyse in einer international tätigen Unternehmensgruppe aus der metallverarbeitenden Industrie zeigt, wie sie Schwachstellen identifizieren und Optimierungspotenziale erschließen können.
Mit ca. 30 Standorten in Europa, Asien und Nordamerika ist unser Mandant ein global aufgestellter Teilehersteller im Bereich Metallverarbeitung. Zu den Kunden des Unternehmens gehören neben der Automobilindustrie (OEMs und Zulieferer) auch namhafte Hersteller im Bereich Elektronik sowie Hersteller von E-Bikes im Premiumsegment.
Benchmarks – ein wichtiges Instrument für die Optimierung von Produktionsstandorten
Die Identifikation von Best-Practices und deren Etablierung ist nicht immer so einfach, wie es der generelle Ansatz suggeriert. Gibt es bereits bei üblichen Unternehmenskennzahlen, z. B. der Ausschussquote, häufig Interpretationsspielraum (unterschiedliche Herstellprozesse, verschiedene Standortbedingungen) wird es bei einer vergleichenden Bewertung von Prozessen und Abläufen z. B. der Fertigungssteuerung manchmal noch kontroverser. Oft scheitern diese Bemühungen bereits einfach an mangelnden Ressourcen und fehlendem Knowhow für die Herstellung von Vergleichbarkeit, Durchführung und Auswertung eines Benchmark-Prozesses.
In unserem Beispiel wurden sieben internationale Standorte des Unternehmens für einen internen Benchmark ausgewählt. Teilnehmende Länder waren Mexiko, China, USA, Italien, Deutschland und Österreich. Die HMC Hanse Management Consulting GmbH stellte, mit zwei im Bereich Operations sehr erfahrenen Beratern, das Team für den deutschen und den österreichischen Standort des Mandanten. International wurden die weiteren Standorte von den jeweiligen Ländergesellschaften aus dem Grant Thornton Netzwerk betreut.
Projektbeispiel:
Analyse und Bewertung der Prozesse und Abläufe im Bereich Supply Chain Management erfolgten innerhalb weniger Tage
Unsere Vorgehensweise wird in jedem Benchmark-Projekt passgenau auf das jeweilige Unternehmen zugeschnitten, so dass spezifische, beispielsweise markt- oder produktinduzierte Faktoren eine entsprechende Berücksichtigung finden.
Hier erfolgte zunächst eine genaue Analyse der wichtigsten Haupt- und Hilfsprozesse entlang der Wertschöpfungskette. Dazu wurden die jeweiligen Prozesse in einzelne Prozessschritte zerlegt und anschließend im Detail anhand vorher definierter Kriterien bewertet. Eine Bewertung erfolgte, je nach Messbarkeit, anhand der Prozessdauer, der Prozesskosten, der Anzahl enthaltener Arbeitsschritte und weiterer individueller Faktoren.
Unser Mandant konnte dann anhand der Bewertung der Prozesse einen Vergleich zu den anderen Produktionsstandorten ziehen und Best-Practices innerhalb der Gruppe identifizieren. Bei Prozessen, die in ihrer Ausprägung aufgrund von Standortspezifika einzigartig im Firmenverbund waren, wurde ein Vergleich zu ähnlichen Prozessen außerhalb der Firmengruppe gezogen.
Hierbei unterstützt HANSE Consulting, aufgrund einer umfangreichen Projektdatenbank und des hauseigenen Research Teams, das Unternehmen im Bedarfsfall bei ganz spezifischen Fragestellungen schnell und kompetent.
Fazit:
Lokale Best Practices werden global umgesetzt
Die Erkenntnisse und Ergebnisse der internationalen Teams wurden zum Ende des Projekts zu einer globalen Optimierungs-Roadmap zusammengefasst, bei der die lokalen Best Practices als Vorbild für die gesamte Unternehmensgruppe dienten.
Aktuell befindet sich das Unternehmen bereits in der Umsetzungsphase der wichtigsten Maßnahmen.
Hinsichtlich der aktuellen Marktentwicklungen ist dies genau der richtige Zeitpunkt, denn gerade jetzt wo Lieferketten stocken und Frachtraten in die Höhe schnellen sind optimale Prozesse, Flexibilität und Agilität mehr denn je entscheidend für den unternehmerischen Erfolg.
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